Как промывают автоцистерну после патоки. Промывка и пропарка цистерн. Фотографии выполненных объектов

Если ваша компания производит и транспортирует химические или натуральные жидкости в цистернах и баках, необходимых для транспортировки таких материалов, полезно было бы нанять компанию по промышленному клинингу, которая имеет опыт мойки емкостей и оборудование для чистки цистерн. Специалисты могут очистить и дезинфицировать баки и цистерны, что поможет вам сократить эксплуатационные расходы.

Очистка цистерн производилась снаружи и внутри в цехе нашей компании

Очистка цистерн и баков

Компании промышленного клининга способны очистить широкий спектр емкостей, баков и цистерн, как подвижных, так и стационарных, соблюдая жесткие стандарты качества, которые обозначены руководящими стандартами внутри отрасли. Промышленные клининговые компании предлагают не только чистку цистерн и контейнеров, но и обслуживание, ремонт, пополнение расходных материалов, а также транспортировку, чтобы удовлетворить любые потребности заказчика в отношении чистки и обслуживания промышленных цистерн, емкостей. Некоторые из крупнейших компаний нашей страны используют комплексные услуги по очистке цистерн, емкостей, баков, силосов, бункеров. Промышленный клининг, очистка цистерн по договору аутсорсинга экономят время и деньги заказчика.

Промышленные процессы очистки

Чем чище промышленные цистерны и другие емкости, тем меньше отходов, меньше вес и выше прибыль компании заказчика клининга промышленного оборудования, поэтому уборочные компании становятся полезными для вашего бизнеса. Большинство компаний используют промышленные пылесосы с длинными шлангами (Karcher IV 100/40), чтобы начать очистку и удалить остатки сухого материала в цистерне. Затем уборщики моют цистерну с помощью моющей машины высокого давления (аппарат высокого давления Karcher HDS-E 8/16-4 M, 24 кВт), совместно с Karcher HKF 50 P моечной головкой высокого давления для мойки емкостей, чтобы удалить любые остатки. Специалисты клининговой компании должны удалить любые клапана и пробки, чтобы очистить цистерну изнутри и снаружи, а затем установить съемные части на чистую емкость. Наконец, клининговая компания будет использовать деионизированную воду или растворитель, чтобы полностью отмыть цистерну.

Очистка цистерн бензовоза от нефтепродуктов пааром

Многие компании также чистят, а иногда и окрашивают емкости снаружи. Профессиональная клининговая компания в состоянии очистить емкости любого вида, независимо от того, из какого материала они изготовлены. Профессиональные уборщики также должны быть в состоянии произвести ремонт промышленных емкостей, они также должны придерживаться стандартов качества, которые включают и тестирование промышленных емкостей, чтобы убедиться, что они не протекают под давлением. Промышленный клининг располагают оборудованием и материалами для ремонта цистерн и баков производственной компании, поэтому любой сопутствующий ремонт производится вместе с очисткой цистерн.

Клининг промышленных предприятий может содержать цистерны, ёмкости, баки в первоклассной форме, независимо от того, какие материалы вы загружаете / перевозите, кроме того, уборщицы на аутсорсинге могут быть экономически эффективным решением, потому что аутсорсинг клининговых работ обеспечивает бесперебойную работу цистерн и баков, поддерживая их чистоту и эффективность. Грязные цистерны могут испортить продукт, они тяжелее, а значит, на их перемещение уйдет больше энергии, всё это сказывается на дополнительных затратах.

И промышленных цистерн, автоцистерн и различного рода емкостей:

- Мойка грузовых автоцистерн
- Мойка цистерн и танк-контейнеров
- Мойка емкостей и цистерн из-под молока, пива, и т.п.

Продаем и устанавливаем оборудование, а также оказываем услуги по мойке различных емкостей.

Мойка для грузовых автоцистерн

Всем прекрасно известно, что автомобили нуждаются в периодической мойке. Хороший хозяин хотя бы раз в месяц обязательно загоняет своего железного коня на автомойку, что бы смыть дорожную грязь и привести в порядок салон. Хорошо что, с автомойками в наше время дефицита нет. Единственный минус, что все они рассчитаны на легковые автомобили. Пост моек для грузового транспорта найти труднее, а если грузовой автомобиль оснащен еще и цистерной, то практически невозможно.

В периодической очистке нуждаются практически все автоцистерны независимо от перевозящего груза. Нефть, цемент, спирт, молоко или фекальные жидкости всегда оставляют на стенках цистерны отложения, которые необходимо удалять. Если цистерну подготавливают под перевоз других жидкостей, то очистка просто необходима иначе произойдет смешение и на конечную точку прибудет уже другая жидкость.

Существует старый и проверенный способ по очистке емкостей и цистерн основанный на остром паре. Так называемое “отпаривание” имеет весомые минусы. Для данного процесса необходимо большое количество воды, энергии и времени, за счет большого количества циклов, которые необходимы для нормальной очистки.

Компания "ВодаМой" предлагает современный способ по очистке емкостей и цистерн с помощью аппаратов высокого давления воды. Это эффективный и сравнительно не дорогой способ. В зависимости от размеров цистерны выбирается оборудование для мойки: моющая головка, которая рассчитана на малые цистерны или телескопическая орбитальная головка для длинных цистерн. Моющая головка за счет своей инертности позволяет направлять струи воды под высоким давлением по всем плоскостям, тем самым отмывая самые дальние уголки. Телескопическая орбитальная моющая головка опускается в люк цистерны в сложенном состоянии, после чего, в процессе раздвигания телескопа в периферийные стороны емкости, начинается мойка.

Стандартный комплект оборудования для одного поста мойки включает в себя:
аппарат высокого давления воды, подвесную конструкцию для мойки емкостей, пистолет для мойки внешних поверхностей и блок управления, с помощью которого весь процесс может проходить полностью в автоматическом режиме.

С установкой данного типа, через моечный пост можно пропускать бензовозы, нефтевозы, молоковозы, а так же цистерны, перевозящие фекальные жидкости, воду, спирт, цемент, муку и т.д.

Внутренняя мойка автоцистерн и танк-контейнеров

Для очистки и мойки внутренней поверхности автоцистерн, танк-контейнеров и др. ёмкостей от загрязнений и отложений органического и неорганического происхождения используется технология гидро-очистки под высоким давлением.

Оборудование для одного поста состоит из стационарного агрегата высокого давления серии ЛМ с моющим пистолетом для возможности наружного обмыва автотранспорта или танк-контейнера, шлангов высокого давления, подвесных конструкций из пищевой нержавеющей стали со встроенными в них высокопроизводительными моющими головками, дополнительных приспособлений для управления и автоматизации процесса очистки и мойки авто контейнера.
Для мойки автоцистерн и танк контейнеров мы рекомендуем стационарный агрегат высокого давления ЛМ 350/70/1 (1 головка) c потоком воды 70 литров в минуту. Схема подключения стационарного агрегата высокого давления (АВД) серии ЛМ.

СТАДИИ ПРОЦЕССА МОЙКИ:

В качестве бюджетного варианта предлагается использовать более дешевый, упрощённый вариант комплекта для внутренней мойки автоцистерн, танк-контейнеров и др. ёмкостей.

В данный комплект для очистки и мойки автоцистерн, танк-контейнеров и др. ёмкостей входит передвижной агрегат высокого давления (электрический) и одна моющая головка с гидроприводом, на подвесном кронштейне. Химическое моющее и дезинфицирующее средство готовиться предварительно в отдельной ёмкости, концентрацией не более 3% и при необходимости подаваться в насос самотёком (или подающим насосом), при переключении трёхходовым водопроводным краном с внутренним сечением не менее 1"(не комплектуется). (см. схему ниже.)

- аппарат ЛМ-350/70Э (потребляемая мощность 15 кВт) в комплекте моющий пистолет и рукав высокого давления 10 м;

Мойка емкостей и цистерн из-под молока, пива, и т.п.

Д ля очистки и мойки внутренней поверхности автоцистерн, танк-контейнеров и др. ёмкостей от загрязнений и отложений органического и неорганического происхождения используется технология гидро-очистки под высоким давлением.

Этапы процесса мойки:
1) Смыв загрязнений чистой водой.
2) Мойка с добавлением моющего средства.
3) Окончательный чистовой смыв водой.

В качестве бюджетного варианта предлагается использовать более дешевый, упрощённый вариант комплекта для внутренней мойки автоцистерн, танк-контейнеров и др. ёмкостей, для этого реализуется следующая схема (вид агрегатов, представленных на схеме условны, могут меняться):

В данный комплект для очистки и мойки автоцистерн, танк-контейнеров и др. ёмкостей входит передвижной агрегат высокого давления (электрический) и одна моющая головка с гидроприводом, на подвесном кронштейне. Химическое моющее и дезинфицирующее средство должно будет готовиться предварительно в отдельной ёмкости, концентрацией не более 3% и при необходимости подаваться в насос самотёком (или подающим насосом), при переключении трёхходовым водопроводным краном с внутренним сечением не менее 1"(не комплектуется).

Перечень оборудования входящего в комплект для очистки и мойки автоцистерн, танк-контейнеров и др. ёмкостей:

- аппарат высокого давления-Э (потребляемая мощность 15 кВт) в комплекте моющий пистолет и рукав высокого давления 10 м;
- моющая головка с электроприводом с подвесным кронштейном, рукавом высокого давления 10 метров;
- кран трёхходовой высокого давления, для переключения головка-пистолет;
- рукава высокого давления, по согласованию (возможна поставка любой необходимой длины);

Рассмотрены основные способы очистки емкостей от остатков нефти и нефтепродуктов. Отмечены преимущества и недостатки каждого из рассмотренных способов. Предложена новая биотехнология очистки емкостей, которая в качестве биопрепарата-нефтедеструктора предполагает использование эффлюента – продукта анаэробной переработки органических отходов на биогазовой установке. Эффлюент обладает меньшей по сравнению другими биопрепаратами-нефтедеструкторами себестоимостью, нетоксичен и экологически безопасен. Использование предложенной биотехнологии возможно в различных отраслях: топливоэнергетическом, нефтегазопромышленном комплексах, нефтетранспортирующих и нефтеперерабатывающих компаниях, коксохимическом и металлургическом производствах, автотранспортных предприятиях и других организациях, занимающихся складированием и реализацией нефтепродуктов на нефтебазах, автозаправочных станциях и терминалах.

эффлюент

нефтедеструкция

микроорганизмы

нефтешлам

1. ВРД 39-1.13-056-2002 «Технология очистки различных сред и поверхностей, загрязненных углеводородами».

2. Гималетдинов Г.М., Саттарова Д.М. Способы очистки и предотвращения накопления донных отложений в резервуарах [Электронный ресурс]// «Нефтегазовое дело» , 2006. - Режим доступа: http://www.ogbus.ru

3. Инструкция по зачистке резервуаров от остатков нефтепродуктов [Электронный ресурс]// Утверждена ОАО "НК "РОСНЕФТЬ" 28 января 2004 года. Режим доступа: http://www.proftrade.ru

4. Нефтешламыру [Электронный ресурс]// Тематический портал. - Режим доступа: http://www.nefteshlamy.ru

5. Правила технической эксплуатации резервуаров [Электронный ресурс]// Роснефть, 2004. – Режим доступа: http://www.himstalcon.ru

При транспортировке нефти и ее хранении в резервуарах, на дне образуются отложения (нефтешлам), состоящие из частиц минерального (не нефтяного происхождения) и наиболее тяжелых углеводородов в основном парафинового ряда, удельный вес которых выше плотности нефти и воды. Физически, отложения представляют собой плотную не текучую массу, располагающуюся по днищу резервуара крайне неравномерно. Уровень осадка колеблется от 0,3 до 3 метров, а объем - от 300 до 6000 м3. Осадок препятствует движению нефти и перемешиванию различных ее слоев в резервуаре, что способствует локализации концентрированных агрессивных растворов солей и развитию коррозионных процессов в районе днища, и первого пояса резервуара. Одновременно происходит уменьшение рабочего (полезного) объема резервуара. Все это снижает эксплуатационные характеристики объекта и отрицательно влияет на качество нефти и нефтепродуктов, вновь заливаемых в эти емкости. Согласно требованиям, изложенным в «Правилах технической эксплуатации резервуаров» (2004 г.), частичное обследование резервуаров с проведением очистки предусматривается не реже одного раза в 5 лет, полное - не реже одного раза в 10 лет. Периодичность зачистки емкостей изложена в требованиях ГОСТ 1510-84 и зависит от вида нефтепродуктов, технического состояния резервуаров, условий хранения и частоты смены сорта нефтепродуктов. Своевременная зачистка резервуаров от остатков нефтепродуктов, высоковязких смолистых осадков, влаги и механических примесей обеспечит бесперебойную работу нефтебаз, АЗС, ТЭС и хранилищ ГСМ.

Очистка резервуаров от отложений является опасной и трудоёмкой работой, которая требует значительных материальных затрат. Даже самый прогрессивный метод зачистки - химико-механизированный не исключает ручной труд и пребывание людей в загазованной зоне внутри резервуара. В зависимости от конкретных условий (типа, вместимости резервуара, наличия в нем стационарной системы размыва донных отложений, количества и механических свойств твердых нефтеостатков) для очистки резервуара могут применяться различные способы и технологические схемы.

Следует отметить, что способы очистки резервуаров подразделяются на три вида: ручной, механический (механизированный) и механизированный способ очистки с применением моющих средств (химико-механизированный).

При ручном способе очистки ёмкость после удаления твёрдых остатков пропаривают, промывают горячей (30 - 50) С водой из пожарного ствола при давлении (0,2 - 0,3) МПа. Промывочную воду с оставшимся нефтешламом откачивают насосом. Применение ручного метода очистки нефтяных резервуаров имеет следующие недостатки:

Огромный риск для здоровья и безопасности людей, производящих очистку резервуаров ручными методами;
Персонал, занимающийся очисткой резервуаров, обычно подготовлен значительно хуже персонала, занимающегося обслуживанием основного оборудования предприятий, связанных с добычей, переработкой и транспортировкой нефти. Этот фактор многократно увеличивает риск человеческих ошибок и даже преступной халатности. Не секрет что в России для выполнения подобных работ зачастую используется труд неквалифицированных низкооплачиваемых рабочих;
При подобных методах очистки всегда происходит загрязнение окружающей среды (водного и воздушного бассейнов и почвы земли);
Объем нефтеотходов, генерируемых при такой очистке, огромен. Это создает проблемы с их последующей транспортировкой, захоронением, повторной переработкой и/или обезвреживанием.

Механизированный способ очистки может осуществляться подачей горячей воды под давлением через специальные моечные машинки (гидромониторы), пропаркой поверхности резервуаров в течение нескольких суток перегретым паром и последующей механической очисткой, или же с помощью аппаратов струйной абразивной очистки. Такой способ очистки значительно сокращает время очистки, уменьшает простой резервуара, уменьшает объём тяжелых операций, вредных для здоровья человека, и снижает стоимость процесса очистки резервуара. К недостаткам механизированного способа очистки резервуаров следует отнести большой расход тепловой энергии на подогрев холодной воды, необходимость откачки загрязнённой воды на очистные сооружений, сравнительно большие потери легких фракций из нефтеостатков.

Суть химико-механизированного способа в том, что очистка резервуаров производиться с помощью растворов моющих средств, улучшающих отделение осадка от стенок, днища и внутренних конструкций резервуаров. Применение данных растворов способствует повышению качества очистки, интенсивности процесса очистки, характеризуется незначительной степенью применения ручного труда. Основными недостатками способа, которые ограничивают возможности его практического применения, являются дороговизна используемого специального реагента, необходимость дальнейшей очистки растворов моющих средств и утилизации реагента.

Наиболее распространенным методом очистки по всему миру остается ручная очистка резервуаров от нефтешламов. Очистка емкостей в технологическом процессе большинства нефтедобывающих и нефтеперерабатывающих предприятий традиционно рассматривается как последняя по значимости для предприятия.

Кроме того, существуют комбинированные способы очистки емкостей и резервуаров. Вот примерный перечень мероприятий применения комбинированного способа очистки:

Размыв моющим раствором нефтешламовых отложений, накопленных на днище резервуара;

Смыв моющим раствором остатков нефтепродукта (нефти) со стенок резервуара;

Отбор (откачка) нефтешлама, получаемого в процессе размыва отложений со дна резервуара, в емкость временного хранения;

Отделение нефтепродукта (нефти) от моющего раствора и механических примесей;

Закачка выделенного нефтепродукта (нефти) в автоцистерны, трубопровод или емкости;

Дегазация резервуаров и емкостей с применением принудительной напорной вентиляции;

Механизированная зачистка внутренних поверхностей резервуаров и емкостей;

Ручная доочистка внутренних поверхностей резервуаров и емкостей;

Сбор отходов в накопительных быстросборных емкостях.

Этапы производства работ:

1. Обследование резервуара:

Проводится с целью получения следующей информации:

Конструкция резервуара;

Взрывные и пожарные характеристики;

Состояние газовоздушной среды в резервуаре;

Количество вязких и высоковязких сернистых, парафиновых и механических отложений

2. Подготовка к работе:

Определение места проведения работ;

Подключение переносного заземления к резервуарному контуру;

Прокладка трубопроводов от места проведения работ до резервуара для подачи технического моющего средства (ТМС) и откачки эмульсии из промываемого резервуара;

Подключение к паромагистрали для подогрева ТМС и откачиваемого нефтепродукта - не обязательное условие, возможно применение собственной транспортабельной котельной установки (ТКУ);

Пробное включение двигателей для определения направления вращения и проверки герметизации соединения;

3. Определение наличия невыбираемого остатка и его откачка.

Перед началом работы при открытом люке резервуара или через замерной люк определяется уровень невыбираемого остатка нефтепродукта метрштоком. Результаты измерений сопоставляется с показателями градуировочных таблиц данного резервуара.

После определения остатков в резервуар на определенную глубину опускается всасывающий рукав, либо погружной оседиагональный насос с гидроприводом, для откачки товарного нефтепродукта, который подается в систему очистки и фильтрации, после чего поступает в накопительную емкость.

Чистый нефтепродукт можно перекачивать в другой резервуар или бензовоз, а при их отсутствии - в накопительную емкость.

4. Предварительная дегазация резервуара до взрывобезопасного состояния:

Для создания условий безопасности использования струйной мойки под давлением, с использованием моечной машины или брандспойта (для темных нефтепродуктов), внутри резервуара необходимо обеспечить взрывобезопасное состояние, которое достигается дегазацией. Взрывобезопасное состояние газовоздушной среды устанавливается по результатам газового анализа, который производится по мере необходимости при проведении работ.

Безопасная концентрация паров нефтепродуктов в резервуаре достигается путем промывки внутренней поверхности резервуара ТМС с использованием моечной машины или брандспойта за три полных цикла при постоянном распылении раствора ТМС по поверхности резервуара в течение 20-25 минут. При недостаточном качестве мойки циклы повторяются.

После откачки эмульсии и нефтешлама из резервуара при концентрации паров ниже 0,8 нижнего предела воспламенения по прибору (газоанализатор) начинается принудительная дегазация.

При снижении в резервуаре концентрации паров нефтепродукта, равного 50 % от нижнего предела воспламенения (0,5 НВП), допустимая скорость поточной струи увеличивается до 50 м/сек.

В целях предотвращения в резервуаре застойных зон с малой подвижностью воздуха скорость в начальной стадии принудительной дегазации должна быть не менее 2 м/сек. Вентилятор, установленный для принудительной дегазации, должен соответствовать требуемым нормативам.

5.Удаление технологического остатка темного нефтепродукта:

В резервуаре из-под высоковязких нефтепродуктов невыбираемый остаток содержит в себе механические примеси, парафиновые отложения и продукты коррозии металла резервуара.

В резервуаре при использовании подогретого до 60-65оС раствора ТМС производится локальный разогрев нефтепродукта. ТМС подается под давлением 10 кгс/см2. Всасывающий патрубок погружного насоса располагается на расстояние 5-8 мм от дна очищенного резервуара. Металлические части паропроводов и рукавов для ТМС должны быть надежно заземлены. Концентрация паров углеводородов в газовоздушной среде составляет не более 2 г/м3, то есть 5% от нижнего предела взрываемости.

6. Промывка внутренних поверхностей резервуаров:

После удаления технологического остатка нефтепродукта производится промывка резервуара раствором ТМС.

Рабочая температура раствора должна быть не ниже 5° С. Для тёмных нефтепродуктов температура раствора должна быть 50-60° С. Давление струи обеспечивает проникновение раствора ТМС в поверхностный слой нефтепродукта без создания брызг, которые при отрыве от поверхности могут заряжаться статическими электричеством. Давление струи на выходе с сопла машинки составляет 10 атм., длина струи равна 12 метров.

Производительность и количество циклов промывки зависит от степени загрязнённости и группы нефтепродукта по вязкости.

7. Дегазация газового пространства до санитарных норм:

Для проведения дегазации резервуара должны быть открыты все смотровые и замерные люки. Дегазация выполняется вентилятором, промежуточно, по 20 минут в течение 1,5-2 часов для достижения предельно допустимой концентрации:

Паров бензина в воздухе 100мг/м3

Сероводорода - 10 мг/м3

Тетраэтилсвинца - 0,005 мг/м3.

В резервуарах с понтонами дегазация газового пространства производится последовательно под понтонами и над ними.

Вентиляция резервуаров из-под этилированного бензина выполняется посредством промывки раствором ТМС с добавлением в него или распылением отдельно раствора перманганата калия (KMnO4), концентрация которого 0,025%.

В течение всего процесса дегазации и в течение каждого часа производится замер концентрации газов с регистрацией данных в графике замеров уровня концентрации газов.

8. Доочистка внутренней поверхности резервуара, визуальный контроль за днищем и стенами:

Перед заходом оператора в резервуар производится контрольный анализ воздуха в нём на содержание паров нефтепродукта, а во время нахождения оператора в резервуаре для гарантии непрерывно работает вытяжная вентиляция, обеспечивающая 3-4 кратный обмен воздуха.

Оператор оснащён специальным костюмом и обувью. Для работы в резервуаре применяется противогаз с панорамной маской, страховочный пояс с крестообразными лямками и сигнально-страховой фал.

При работе внутри резервуара задействованы три человека (двое возле люка-лаза, один в резервуаре). Время нахождения оператора в резервуаре составляет 15 минут, отдых - 15 минут.

Выбираемые остатки нефтешламов и механические примеси при очистке резервуаров утилизируются.

Все вышеизложенное позволяет сделать вывод, что применяемые в настоящее время традиционные технологические процессы обработки поверхностей экологически опасны, длительны по времени, неэффективны и исключительно дорогостоящи. Составляющими высокой себестоимости являются большие теплоэнергозатраты, значительное водопотребление, необходимость в стационарных очистных сооружениях и оборудовании для сепарации нефтепродуктов.

В связи с этим становится крайне актуальна замена традиционных технологий на более прогрессивную, экономичную, повышающую качество очистки отмываемых поверхностей и позволяющую организовать замкнутый безотходный процесс отделения углеводородных соединений.

В качестве такой технологии может выступать микробиологический способ очистки емкостей от нефти и нефтепродуктов. Техническим результатом данного способа является полная очистка емкостей от нефти и нефтепродуктов без образования взрывоопасных смесей газов в полости емкости.

В резервуар с остатком нефти или нефтепродуктов добавляется эффлюент - раствор активного ила анаэробного происхождения максимальной влажности 91%, соотношения углерод/азот/фосфор 25/1/1, рН 7÷8.5. В результате микробиологической реакции и активного симбиоза консорциума микроорганизмов содержащихся в растворе активного ила анаэробного происхождения происходит деструкция нефти и нефтепродуктов до углерода, азота и их соединений с водородом, которые теряют механическую связь со стенками резервуара. Для разложения нефтепродуктов требуется поддерживать концентрацию кислорода в объеме раствора на уровне 2-5 мг/л, что достигается нагнетанием сжатого воздуха в раствор со скоростью 0,5-1,5 м3 воздуха/м3 воды в минуту. При температуре ниже 10 °С воздух необходимо подогревать. По окончании микробиологической активности и полного перехода нефти и нефтепродуктов до углерода, азота и их соединений с водородом производится дренажирование емкости. Полученный в результате очистки раствор активного ила нетоксичен, экологически безвреден и, следовательно, не требует дальнейшей очистки.

На сегодняшний день известны биотехнологии, основанные на способности микроорганизмов к деструкции углеводородов нефти, которые могут использоваться при очистке емкостей от нефтешламов. Преимущество предлагаемого способа заключается в том, что основной используемый продукт (эффлюент) является побочным продуктом переработки органических отходов на биогазовой установке и, следовательно, имеет меньшую себестоимость по сравнению с известными биопрепаратами-нефтедеструкторами.

Рецензенты:

Дерябин Д.Г., д.м.н., профессор, зав. кафедрой ФГБОУ ВПО ОГУ, г. Оренбург.

Герасименко В.В., д.б.н., профессор кафедры химии, заведующий отделением химической технологии переработки нефти и газа и экологии, филиал Российского государственного университета нефти и газа имени И.М. Губкина в г. Оренбурге, г. Оренбург.

Библиографическая ссылка

Костин М.В., Демин А.В., Садчиков А.В. ОЧИСТКА ЕМКОСТЕЙ ОТ ОСТАТКОВ НЕФТИ И НЕФТЕПРОДУКТОВ С ПОМОЩЬЮ ЭФФЛЮЕНТА // Современные проблемы науки и образования. – 2014. – № 6.;
URL: http://science-education.ru/ru/article/view?id=15494 (дата обращения: 24.07.2019). Предлагаем вашему вниманию журналы, издающиеся в издательстве «Академия Естествознания»

Изобретение относится к технологии очистки твердых поверхностей от органических загрязнений (нефтепродуктов, смазок, жиров, масел и т.п.) и может быть использовано для мойки транспортных средств (железнодорожных и автоцистерн, морских танкеров) и технологических емкостей, преимущественно, к отмывке железнодорожных цистерн из-под растительных и минеральных масел. Способ состоит в приготовлении водного раствора заданной концентрации из моющего средства, струйной мойке поверхности цистерны водным раствором моющего средства при заданном давлении струй, откачке полученной эмульсии, разделении эмульсии на водную и органическую фазы с последующим возвращением водной фазы моющего средства в цикл мойки и периодическим удалением органической фазы и шлама в соответствующие емкости, последующем ополаскивании и сушке внутренней поверхности. Перед мойкой поверхности цистерны раствором моющего средства осуществляют струйную промывку ее горячей проточной водой с температурой 70-90°С. Образующуюся неустойчивую эмульсию разделяют на твердую, органическую и водную фазы, а после струйной мойки поверхности цистерны раствором моющего средства, ополаскивание ее проводят в две стадии, причем на первой стадии горячей оборотной водой, на второй стадии горячей проточной водой. Моющее средство, используемое в способе, характеризуется наличием пеногасителя. Изобретение обеспечивает высокое качество очистки поверхности из-под любого масла. 2 н. и 4 з.п. ф-лы, 1 ил., 2 табл.

Известен способ очистки поверхности изделий от углеводородных загрязнений, в частности от масляно-жировых загрязнений (патент РФ 2019318, В08В 3/08, публ. 1994 г.) с использованием двух жидкостей. Отмывку поверхности изделий по данному способу осуществляют моющим раствором и извлекают отмытые загрязнения из моющего раствора с помощью вспомогательной жидкости, которая не образует устойчивую эмульсию с моющим раствором и при этом способна селективно извлекать из него масляно-жировые загрязнения. После проведения очистки вспомогательную жидкость регенерируют, в частности, путем перегонки и возвращают ее в цикл очистки.

К недостаткам этого способа следует отнести применение двух жидкостей, что усложняет технологическую схему, требует наличия дополнительного оборудования и, соответственно, увеличивает расходы на очистку поверхностей.

Загрязнения от остатков нефти, растительных и животных масел и жиров, а также горюче-смазочных материалов и продуктов их преобразования являются наиболее распространенными в эксплуатации.

Известно изобретение "Способ очистки поверхности от углеводородных загрязнений", защищенное патентом РФ 2135304 В08В 3/08, публ. 27.08.1999. Сущность этого способа заключается в том, что поверхность, загрязненную различными углеводородными загрязнениями, такими как нефть, нефтепродукты, смазки, жиры и масла, отмывают водным раствором моющего средства, способным эмульгировать углеводородные загрязнения, регенерируют моющий раствор путем фазового разделения эмульсии с последующим отделением органической фазы и возвращением водной фазы в цикл очистки. В качестве моющего раствора, образующего неустойчивую эмульсию с углеводородными загрязнениями, используют моющее техническое средство "УБОН", защищенное патентом РФ 2101337,C11D 1/46 или моющее средство "БОК".

Указанное средство "УБОН" имеет следующий состав, мас.%: натриевая соль полиакриловой кислоты, модифицированная эфирными группами - 0,1-10; электролит - 0,5-40; вода до 100.

В состав моющего средства " БОК " входят: неиногенное ПАВ в количестве 0,2-14 мас.%; полиэлектролит в количестве 2,5-5,5 мас.%; активная добавка - остальное. В качестве полиэлектролита в указанном средстве используют полимеры акриловой кислоты, например натриевую соль карбоксиметилцеллюлозы (Na-КМЦ), а в качестве активной добавки используют карбонат натрия или карбонат натрия в сочетании с карбомидом и/или метасиликатом натрия (патент РФ 2132367, опубл. БИ 18, 1999 г.). В качестве неионогенного ПАВ в указанном моющем составе используют неонол или синтанол.

Для исключения попадания органических загрязнений в моющий раствор фазовое разделение эмульсии осуществляют в разделительной емкости, а водную фазу, возвращаемую в цикл очистки, пропускают через промежуточную емкость. Отбор водной фазы осуществляют из нижней части разделительной емкости, а подачу ее в цикл очистки осуществляют из нижней части промежуточной емкости. При фазовом разделении эмульсии обеспечивают объемное соотношение органических загрязнений и моющего раствора не менее чем 1:2.

В указанном способе обеспечивается требуемая степень очистки поверхности и возможность повторного использования моющего раствора, однако, результат достигается за счет усложнения технологического процесса, т.к. отдельные стадии осуществляются в промежуточных емкостях, а обеспечение объемного соотношения загрязнений и моющего раствора требует перед началом процесса очистки поверхности оценки объема загрязнений, подлежащих удалению. Как такую оценку достоверно выполнить - проблема.

Кроме того, достижение требуемой степени очистки при применении моющего средства "УБОН", имеющего состав, приведенный в описании изобретения, вызывает некоторые сомнения. Так он не содержит активной составляющей, т.е. основного моющего средства. Это сомнение подтверждается и тем, что в описании осуществления указанного способа отсутствуют примеры его применения.

При использовании в качестве моющего раствора технического средства "БОК" необходимо учитывать, что неонол и синтанол относятся к неионогенным ПАВ, вызывающим большое ценообразование, а при приготовлении моющего раствора при относительно низких температурах они могут разлагаться, теряя свои свойства. Использование метасиликатов в моющем растворе также является нежелательным, т.к. при содержании его более 20% на очищаемой поверхности происходит выделение SiO 2 , который препятствует очистке.

Полиэлектролиты склонны к образованию полимерколлоидных комплексов, что может вызвать уменьшение извлечения органических соединений и степени очистки моющего раствора, т.е. более частой его корректировки.

Известно изобретение, которое относится к технологии очистки твердых поверхностей, в частности, предназначено для отмывки от загрязнений органической и неорганической природы нефтеналивного оборудования любых форм и объемов: железнодорожных и автоцистерн, морских танкеров, наземных и подземных емкостей.

Способ заключается в струйной обработке поверхности моющим средством, в качестве которого использован 2-10%-ный водный раствор композиции, образующей на очищенной поверхности пленку, предотвращающую испарение остатков загрязнений, причем струйную обработку осуществляют моечными машинками под давлением 4-40 атм при температуре раствора 20-90°С в две стадии, при этом объем подачи раствора к поверхности и объем отвода смеси раствор - отмываемые загрязнения регулируют таким образом, чтобы на первой стадии накопление образующейся смеси в очищаемой емкости не превышало 1/3 ее объема, а на второй стадии накопление смеси полностью отсутствовало. В обоих способах выводят в сборную емкость смесь раствор - загрязнения и непрерывно разделяют ее, отбирая плавающие на поверхности раствора загрязнения, которые подают потребителю, и осуществляя возврат раствора на очистку поверхности. Моющая композиция, предназначенная для использования в способе, имеет состав, мас.%: алкилбензолсульфонат натрия С 11 -С 13 в алкиле 4,5-7,0; неонол 2,0-7,0; полиэтиленгликоль 3,0-11,0; карбонат и/или бикарбонат натрия - остальное (Патент РФ №2170630, опубл. 20.07.2001 г.).

Указанный способ и моющее средство имеют следующие недостатки, а именно:

Очень широкий диапазон давления моющих головок, концентрации моющего раствора и температуры нагрева моющего состава, что затрудняет проведение технологического процесса из-за необходимости обеспечения широких технических характеристик оборудования (моющих головок, насосов и т.д.):

Процесс мойки проходит в две стадии, при условии лимитирования в емкости объема образующейся смеси, причем на второй стадии объем смеси должен быть постоянным.

Однако, учитывая тот факт, что моющее средство содержит большое количество смеси неионогенных и ионогенных ПАВ (9,5-25 мас.%), оно обладает значительным ценообразованием и осложняет проведение процесса мойки.

Возможность поддержания постоянного объема смеси на второй стадии мойки является проблематичной.

Наиболее близким к предлагаемому способу является техническое решение, защищенное Патентом РФ №2200637, опубликованное 20.03.2003 г.

Изобретение относится к способам очистки поверхности от углеводородных загрязнений, таких как нефть, нефтепродукты, смазки, технические и бытовые жиры, масла, и может быть использовано в различных областях промышленности для химико-механизированной мойки и очистки технологических и транспортирующих средств.

Способ включает приготовление водного раствора моющего средства, содержащего 2-4 мас.% неионогенного поверхностно-активного вещества на основе алкоксилата жирного спирта и активную составляющую, содержащую только кальцинированную соду или частично замененную на натриевые соли фосфорной кислоты, в качестве неионогенного поверхностно-активного вещества используют оксиэтилированные полиоксипропиленгликолевые производные этилендиамида или этилендиамина, струйную отмывку поверхности водным раствором моющего средства, откачку полученной эмульсии, разделение эмульсии на водную и органическую фазы путем пропускания ее через самоочищающийся тонкослойный отстойник, с последующим возвращением водной фазы в цикл мойки или на приготовление моющего раствора, и периодическим удалением органической фазы в сборник, а шламов на утилизацию.

После процесса мойки осуществляют промывку внутренней поверхности цистерн слабым раствором ОБИС - М (концентрация раствора 0,5 вес.%) или оборотной водой с дальнейшей сушкой (естественной или горячим воздухом).

Изобретение обеспечивает упрощение технологического процесса, повышение извлечения углеводородных загрязнений при регенерации моющего раствора и повышение технико-экономических показателей процесса.

Указанное моющее средство, известное под торговой маркой ОБИС-М широко применяется при очистке железнодорожных цистерн от нефти, различных нефтепродуктов и других органических соединений и обеспечивает хорошее качество очистки.

Однако попытки использования известного способа для очистки железнодорожных цистерн от остатков растительного или минерального масла, выявило следующие недостатки:

При мойке указанным моющим раствором происходило большое ценообразование, т.к. остатки масла хорошо эмульгировали в щелочной раствор, в результате чего резко ухудшались его свойства, а ПАВ выносился из моющего раствора вместе с пеной;

Резко возрастал расход моющего средства, а качество отмывки не удовлетворяло требованиям эксплуатации железнодорожных цистерн, т.к. даже незначительное количество остатков растительного масла могут значительно снизить качество вновь заливаемого в цистерну растительного масла.

Задачей предлагаемого изобретения является разработка технологии отмывки и моющего состава, применяемого в способе, позволяющие в совокупности обеспечить высокое качество отмывки цистерны из-под любого масла.

Технический результат достигается тем, что в известный способ очистки внутренней поверхности цистерн от остатков органических продуктов, включающий приготовление моющего раствора до заданной концентрации, струйную отмывку поверхности водным раствором моющего средства при заданном давлении струй, откачку полученной эмульсии, разделение эмульсии на водную и органическую фазы, с последующим возвращением водной фазы моющего средства в цикл мойки и периодическим удалением органической фазы и шлама в соответствующие емкости, последующие ополаскивание и сушку внутренней поверхности внесены изменения, а именно:

Перед мойкой цистерны моющим раствором вводят дополнительную операцию - обмывку внутренней поверхности цистерны горячей водой с температурой - 75-90°С;

Сливают, образовавшуюся неустойчивую эмульсию из цистерны и через фильтр направляют в сепаратор на разделение на органическую и водную фазы;

Направляют продукты разделения в соответствующие емкости;

Мойку внутренней поверхности цистерны осуществляют водным раствором концентрации 3,0-3,5% моющего средства, имеющего следующий состав, вес.%:

Анионное ПАВ - 2,5-6,5

Пеногаситель - 0,25-0,35;

Активная составляющая - остальное до 100%;

Сполоскивание внутренней поверхности осуществляют в два этапа: оборотной и горячей проточной водой.

Затем осуществляют сушку горячим воздухом с одновременной дегазацией цистерны.

Обмывка горячей водой в заданном диапазоне температур позволяет удалить не менее 90-95% органических загрязнений, образующих неустойчивую эмульсию, которая легко разделяется на органическую и водную фазу путем простого отстаивания.

В процессе мойки цистерны, указанным моющим раствором не образуется большого ценообразования и достигается удаления минерального масла не менее 98-99%, а практически полное удаление растительного масла обеспечивается ополаскиванием внутренней поверхности цистерны горячей водой.

В качестве активной составляющей моющего средства применяют кальцинированную соду или частичную замену ее на фосфаты натрия, как в известном средстве ОБИС.

Качественный состав моющего средства был определен на основании длительных исследований различных анионных ПАВ и пеногасителей.

В результате испытаний были сделаны выводы, что наилучшие результаты были достигнуты при применении оксифоса-Б. в качестве анионного ПАВ, а в качестве пеногасителя средство ПЕНТА - 465, который является силиконовым универсальным пеногасителем, применяемым в нефтегазодобывающей и перерабатывающей промышленности.

Количественный диапазон ПАВ выбран в пределах 2,5-6,5 вес.%, исходя из того, что при меньшем, чем 2,5% значительно ухудшаются моющие показатели и не удается получить удовлетворительного качества отмывки от загрязнений как минерального, так и тем более растительного масла. При содержании ПАВ более 6,5 увеличивается ценообразование, а качество отмывки находится, практически, на том же уровне, поэтому это приводит только к удорожанию моющего средства, т.к. надо соответственно с ПАВ увеличивать и количество пеногасителя.

В результате исследований было установлено, что оптимальным для отмывки от остатков минерального масла является содержание оксифоса-Б - 2,5-4.0 вес.%, а пеногасителя ПЕНТА - 465 - 0,25-0,30 вес.%.

Для отмывки от остатков растительного масла оптимальное количество указанных ингредиентов составляет вес.%: 5,5-6,5 и 0,30-0,35 соответственно.

Это вызвано тем, что к чистоте отмывки цистерн от растительного масла, в отличие от большинства нефтепродуктов, т.к. оно является пищевым продуктом, требования к чистоте внутренней поверхности цистерны значительно выше и не допускается наличия даже следов масла.

При частичной замене кальцинированной соды на фосфаты натрия качество отмывки улучшается, но и стоимость моющего средства увеличивается, поэтому целесообразно такую замену при отмывке внутренней поверхности цистерн производить от Застарелых остатков, если цистерны долго не были в эксплуатации.

В результате исследований установлена и оптимальная концентрация моющего средства в водном растворе, независимо от вида масла, она должна находиться в пределах 3,0-3.5%.

При концентрации водного раствора моющего средства меньше 3,0% не достигается требуемого качества отмывки внутренней поверхности цистерны, а при концентрации более 3,5 увеличивается расход моющего средства без улучшения качества отмывки.

Рассмотрим осуществление предлагаемого способа на конкретном примере работы установки, предназначенной для отмывки железнодорожных цистерн для транспортировки минерального и растительного масла.

Установка содержит следующее оборудование (см. чертеж).

Железнодорожную цистерну 1, универсальную технологическую крышку 2, снабженную специальным спуском, на котором установлены моющие головки 3, устройство нижнего слива (УСН) с системой разогрева клапанов 4, лебедку 5, осуществляющую передвижение цистерн посредством тележки 14, модуль емкостной 6 с устройством подогрева проточной воды, блок сепарационный 7, содержащий фильтр 7а и отстойник 7б, емкостной модуль 8 для приготовления моющего раствора, емкостной модуль 9, являющийся промежуточным для моющего раствора, сепарационный блок 10, включающий фильтр 10 а, тонкослойный отстойник 10б и ультрафиолетовый обеззараживатель 10с, модуль промывочный 11, модуль дегазации и сушки 12, сборник шламов 13. Масло, выделившееся в сепарационных блоках 7 и 10 собирается в сборнике масла (на фиг.1 не показан).

Кроме того, на фиг.1 не показано вспомогательное оборудование (насосы, клапаны, вентили, приборы КИП и автоматики и т.п.).

Работа установки осуществляется следующим образом. После слива из цистерны 1 масла (растительного или минерального), железнодорожную цистерну посредством тележки 14 и лебедки 5 устанавливают на позицию отмывки и подготавливают к работе.

Подготовка заключается в том, что снимают или откидывают крышку горловины цистерны и устанавливают универсальную технологическую крышку 2, на спуске 3 которой установлены моечные головки 3. К нижнему люку железнодорожной цистерны присоединяют устройство нижнего слива 4 (УСН - Р). Емкостной модуль 6 с помощью насоса заполняется горячей проточной водой и включается нагревательное устройство. Нагрев проточной воды до заданной температуры 70-90°С осуществляется и поддерживается теплообменным оборудованием, входящим в состав модуля 6. В модуле 9 приготовления раствора осуществляют доведение моющего раствора до заданной концентрации. Для этого емкость с помощью насоса заполняется до определенного уровня водой и подогревается до 45-55°С. Затем засыпается расчетная порция моющего средства заданного состава и производят перемешивание раствора. Концентрация раствора периодически контролируется. Количественное значение каждого компонента, входящего в состав моющего средства, зависит от вида отмываемого продукта: минеральное или растительное масло.

После окончания подготовительных операций, при достижении заданной температуры горячей воды вентиль на выходе емкости 6 автоматически открывается и горячая вода при помощи насоса поступает в моечные струйные головки 3, работающие под давлением 10-12 бар. Изменение давления происходит посредством крана, установленного на байпасной линии. Откачку загрязненной воды осуществляют через УСН-Р. Загрязненная вода поступает в фильтр 7а, в котором механические примеси в виде шлама оседает на дно, а жидкая фаза, образующая неустойчивую эмульсию, поступает в отстойник 7б. В отстойнике 7б осуществляется разделение эмульсии на оборотную воду, которая может быть использована при ополаскивании цистерны или при приготовление моющего раствора в модуле 8, а органическая фаза (масло) поступает в соответствующий сборник (на фиг.1 не показан).

Среднее время обработки цистерны горячей водой составляет 14-15 минут.

По окончании процесса отмывки горячей водой система управления автоматически переключается на процесс мойки моющим раствором, который насосом из модуля 8 -приготовления моющего раствора, через соответствующую запорную аппаратуру поступает в моечные головки 3. Время мойки - 14-15 минут.

В процессе мойки образующаяся эмульсия (загрязненный моющий раствор) через нижний клапан цистерны и УСН - Р поступает в модуль 9 - промежуточная емкость и далее в сепарационной модуль 10 на регенерацию. Этот блок, кроме насосов и запорной аппаратуры, содержит фильтр 10 а (для механических примесей и сепаратор 7б, представляющий тонкослойный отстойник. В этом блоке происходит фазовое разделение эмульсии на: масло, моющий раствор и шлам. Масло и шлам направляются в соответствующие сборники, а очищенный моющий раствор обеззараживается в блоке 10 с и может использоваться при циркуляции моющего раствора или направлен в модуль 8 на приготовление моющего раствора.

По окончании времени мойки котла цистерны, по сигналам датчиков потоков насосы отключаются и выдаются команды на осуществление процесса ополаскивания.

Споласкивание котла цистерны горячей водой осуществляется в два этапа:

Оборотной водой;

Проточной водой.

Ополаскивание нагретой до 70-80°С оборотной водой осуществляется из промывочного модуля 11 с помощью циркуляционного насоса. Вода циркулирует из модуля 11 в цистерну и обратно в модуль. Концентрация моющего раствора в промывочной воде не должно превышать 0.5 вес.%. При превышении ее нейтрализуют и сбрасывают в канализацию.

Расход споласкивающей воды 20 м 3 /час устанавливается по показаниям расходомера.

Среднее время ополаскивания оборотной водой 14 минут, после чего по сигналу реле времени подача оборотной воды отключается, а выдается сигнал на подачу горячей проточной воды.

Споласкивание горячей проточной водой производится из модуля 6 аналогично уже описанному выше этапу обработке внутренней поверхности цистерны горячей водой. Отличие заключается в том, что слив ее из цистерны осуществляется в промывочный модуль 11, т.к. очистка ее не требуется.

По окончании процесса ополаскивания, крышка 2 универсальная технологическая вместе с опуском удаляется. Закрывается клапан и крышка нижнего люка цистерны и она по сигналу автоматической системы позиционирования (АСППВ) с помощью лебедки 5 и тележки 14 перемещается к месту размещения оборудования для сушки и дегазации.

На рабочую позицию отмывки в это же время перемещается очередная цистерна.

После установки отмытой цистерны на позицию сушки, на горловину цистерны устанавливают крышку технологическую вентиляционную с помощью пневмоподъемника.

При включении модуля 12 дегазации и сушки начинает работать вентилятор. Воздух просасывается через фильтры ячейковые и поступает в калорифер, где нагревается до температуры 60°С и поступает по воздуховоду в цистерну 1. Отработанный воздух из цистерны выбрасывается в атмосферу. Если режим сушки требуется перевести в режим охлаждения(в летнее время), нагрев воздуха отключают. Среднее время сушки - 45 минут. После окончания процесса сушки, цистерна подлежит приемки, т.е проверки на качество очистки от остатков минерального или растительного масла.

После приемки крышку технологическую вентиляционную снимают и закрывают крышкой горловину цистерны.

В процессе очистки в сборниках масла и шлама объем их накапливается и по мере накопления вывозятся: шлам на утилизацию, а масло на дальнейшую очистку или использование в технических целях.

На этом процесс очистки внутренней поверхности от минерального и растительного масла закончен.

Как мы уже отмечали, количественный состав компонентов, из которого приготавливают моющий раствор при мойке котла цистерны от минерального масла, несколько отличается от отмывки от остатков растительного масла. Поэтому, учитывая особые требования к очистке цистерны от остатков растительного масла, рекомендуется, на стадии ополаскивания оборотной водой, осуществлять ее очистку и обеззараживание.

В таблице 1 приведены результаты отмывки внутренней поверхности цистерн от остатков минерального масла, в зависимости от концентрации моющего раствора, а в таблице 2 при отмывке цистерны от остатков растительного масла.

Для сравнения в таблицах приводится результаты при попытке отмывки внутренней поверхности цистерны способом и моющим раствором, приготовленным из средства по составу, соответствующему прототипу(средство ОБИС-М) и концентрации моющего раствора 3,5 вес.%.

Таблица 1
№ примера		Время операции мойки, мин	Ценообразование	Моющая способность, мин		Качество отмывки, в %
1.	2,5	20	Сред.	>2	8	97
2.	3,0	16	Сред.	2	9	98
3.	3,5	14	Сред.	2	10	98,75
Прототип	3,5	35	большое	6,5	5	92
Примечание: 1. Во всех примерах (1-3) моющий раствор приготовлен из моющего средства, имеющего следующий состав, вес.%: оксифос-Б - 3,2; Пента - 0,28; кальцинированная сода - остальное до 100.

2. Качество отчистки для минерального масла должно быть не менее 98%

Таблица 2
№ примера	Концентрация моющего р-ра, вес.%	Время операции мойки, мин	Пенообразование	Моющая способность, мин	К-во моек без корректировки р-ра	Качество отчистки, %
5.	2,5	18	среднее	2	8	98
6.	3,0	14	среднее	<2	9	100
7.	3,5	14	среднее	<2	9	100
8.	прототип		Очень большое	8,0	4	89
Примечание: 1. Во всех примерах (1-3) моющий раствор приготовлен из моющего средства, имеющего следующий состав, вес.%: оксифос-Б - 6,0; пента - 0,32; кальцинированная сода - остальное до 100.

2. Требования к качеству отчистки от остатков растительного масло должно быть не мене 100% не допускается даже следов.

Анализ приведенных примеров подтверждает достижение технического результата в пределах заявляемого моющего состава и концентрации моющего раствора.

Таким образом, предлагаемый технологический процесс отмывки внутренней поверхности железнодорожных цистерн с использованием заявляемого моющего состава позволяет отмыть цистерны от минерального и растительного масла с качеством, удовлетворяющим требованиям к перевозке указанных продуктов.

В настоящее время проведена опытно-промышленная проверка технологии и моющего средства на одном из предприятий Ленинградской области и закончен проект, внедрение которого намечено в начале 2008 г.

1. Способ очистки внутренней поверхности цистерн от остатков органических продуктов, включающий приготовление водного раствора заданной концентрации из моющего средства, струйную мойку поверхности цистерны водным раствором моющего средства при заданном давлении струй, откачку полученной эмульсии, разделение эмульсии на водную и органическую фазы с последующим возвращением водной фазы моющего средства в цикл мойки и периодическим удалением органической фазы и шлама в соответствующие емкости, последующие ополаскивание, сушку и дегазацию внутренней поверхности цистерны, отличающийся тем, что перед мойкой поверхности цистерны раствором моющего средства осуществляют струйную промывку ее горячей проточной водой с температурой 70-90°С, образующуюся неустойчивую эмульсию разделяют на твердую, органическую и водную фазы, после струйной мойки поверхности цистерны раствором моющего средства ополаскивание ее проводят в две стадии, причем на первой стадии - горячей оборотной водой, а на второй стадии - горячей проточной водой.

Перед наливом цистерны подвергаются специальной обработке, необходимость которой вызывается тем, что основная масса наливных грузов перевозится в неспециализированных цистернах. Но для значительной части наливных грузов и специализация цистерн не исключает необходимости их очистки, а в отдельных случаях и протирки котла (авиационный бензин, топливо TC-1, ТС-2, растворители; сырая нефть, идущая на изготовление авиационных масел, некоторые пищевые грузы и др.).
Правильная подготовка к новому наливу имеет большое значение для улучшения использования цистерн и обеспечения сохранности наливаемых в них грузов. Характер обработки определяется по ГОСТу, в зависимости от наименования наливаемого, а также ранее перевозившегося груза и наличия в цистерне его остатков. Практическая необходимость в очистке вызвана тем, что подавляющая часть цистерн, прибывающих в пункт налива, содержит в том или ином количестве остатки, главным образом различные примеси. Некоторая часть цистерн, освобожденных из-под выгрузки продукта одного рода, направляется под налив продукта другого рода.
Также производится очистка, пропарка и дегазацию котлов цистерн, подлежащих ремонту.

Промывочно-пропарочные предприятия строятся, как правило, на станциях расположения нефтеперерабатывающих заводов, нефтебаз и в пунктах перевалки наливных грузов с трубопроводного и водного транспорта на железнодорожный. Эти предприятия, в зависимости от технического оснащения, объёма и характера работы делятся на:
- промывочно-пропарочные станции;
- промывочно-пропарочные пункты;
- механизированные промывочно-пропарочные поезда;
- пункты холодной зачистки котлов цистерн и заправки клапанов сливных приборов.

Промывочно-пропарочные станции осуществляют массовую подготовку цистерн к наливу и ремонту. Они расположены на значительной территории, имеют путевое развитие, оборудование и мощные обустройства, обеспечивающие механизированную очистку цистерн.
Объём работ промывочно-пропарочных пунктов в отличие от станций меньше, они обеспечивают подготовку цистерн для налива нефтепродуктов сравнительно небольшой номенклатуры.
Механизированные промывочно-пропарочные поезда предназначены для подготовки цистерн на станциях, где нет стационарных устройств и приспособлений.
Пункты холодной зачистки котлов цистерн и заправки клапанов сливных приборов готовят цистерны к наливу без пропарки или промывки внутренней поверхности котлов.

Подготовка цистерн к наливу на промывочно-пропарочных предприятиях сводится к выполнению следующих основных операций:
- удаление остатков грузов;
- промывка горячей водой, моющими препаратами или пропарка;
- протирка;
- просушка.

Остатки грузов из цистерн удаляются при помощи вакуумных установок, насосов, паросифонов и водосифонов. С помощью пропарки котлов цистерн под давлением не ниже 5-6 кгс/см² остаткам груза придаётся большая текучесть, чем и ускоряется их удаление из котла.
Промываются котлы цистерн после предварительной пропарки. Применение для промывки горячей воды или моющего раствора температурой до 90-95°С устраняет необходимость пропарки цистерн. Внутренняя поверх-ность котлов промывается механизированным способом. Внутренняя поверхность котла после пропарки и промывки сушится воздухом при помощи гибкого вентиляционного рукава.

Для сбора и очистки нефтепродуктов, промывочных вод и конденсата на промывочно-пропарочных предприятиях устраиваются следующие приспособления:
- сливные лотки;
- ёмкости для сбора остатков груза;
- ёмкости для сбора остатков моющих препаратов;
- локальная канализационная сеть;
- нефтепесколовушка;
- различные очистные сооружения.

Категории

Популярное